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Huakong Energy-Saving Protection Device

  神经元能源管控系统以能源为主线,以关键设备为重点,突出管控,基于生产设备、能源仪表、互联网、面向生产现场,集数据采集、过程监控、超标报警、数据分析统计为一体的先进的管理体系。

  仪表和设备数据采集,采用有线加无线的方式,所有设备阀门控制和大部分仪表采用有线采集、部分偏远孤僻的仪表采用无线采集。

  给各站房加装摄像头,能源管控中心操作人员远程操控设备更可靠,可以及时发现现场异常信息,反应更及时。

  将原有的8个空压站房调整为5个,每个站房配置3台不同容量的工频和变频空压机,形成阶梯供风,改造旧空压机的控制系统。

  更换和加装84只多功能电表、42只气体流量计和液氧、液氩、液体二氧化碳三个储罐的液位计,各仪表能源消耗数据可以实时、准确的采集。

  SCADA系统的开发应用,改变员工操作习惯,由传统的“我供你用”的供能方式,转化为“你用我供”;由现场开关空压机、阀门改为能源控制中心集中控制。

  通过数据统计分析可以查找管理短板,提升设备效能。系统的应用极大的方便了管理人员日常能源管理,提高了公司自动化集约化的精益管理水平。

  设立能源管控中心,实现氧气站、混合气站和空压站的“三站合一”,结合优势资源对三站集中管控提高站房人员的柔性配置。

  完全解决因为动能质量差不能及时发现而影响生产的难题,对动能的供应质量进行在线实时预警和报警。

  大胆创新在中车系统内首次使用热式流量计,利用其测量范围宽的特点,彻底解决小流量漏计的难题,平衡率达到90%以上。

  由独立开发转为合作开发,应用和开发高度统一,双方人员管理和技术水平都得到了提高。

  通过以表单为引领,以指标为抓手,将各种能源数据公开化和透明化,将隐形管理显性化,被动管理转为主动管理,逐步下降各种能耗指标,提高能源管理水平。

  15台空压机平均能耗从107.8kWh/kNm3下降至98.4kWh/km3,达到中车三级指标;空压机用电量占比从13.5%降至12.1%,每千立方压缩空气节约9.4kWh,与2019年相比节约用电合计66.5万kWh,节约成本33.2万元。

  通过优化单车能源定额和加强运行管控,2020年2400辆C70E的单车实际能源消耗成本较2019年下降75元,同比下降4.8%,节约成本18万元。

  天然气每小时20多立方的泄露,氧气混合气非生产时泄露达到每小时20多立方,查找泄漏点并集中更换用气点的几十只阀门后,瞬时流量归零,降低能源浪费。


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